Ve mW ngoMonG

2.1. PENGERTIAN KOROSI
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan lingkungan yang korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya. Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).
Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui kemungkinan terjadinya korosi. Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektroda lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida.

2.2. SEBAB – SEBAB KOROSI

Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang berasal dari bahan itu sendiri dan dari lingkungan. Faktor dari bahan meliputi kemurnian bahan, struktur bahan, bentuk kristal, unsur-unsur kelumit yang ada dalam bahan, teknik pencampuran bahan dan sebagainya. Faktor dari lingkungan meliputi tingkat pencemaran udara, suhu, kelembaban, keberadaan zat-zat kimia yang bersifat korosif dan sebagainya. Bahan-bahan korosif (yang dapat menyebabkan korosi) terdiri atas asam, basa serta garam, baik dalam bentuk senyawa an-organik maupun organik.
Penguapan dan pelepasan bahan-bahan korosif ke udara dapat mempercepat proses korosi. Udara dalam ruangan yang terlalu asam atau basa dapat memeprcepat proses korosi peralatan elektronik yang ada dalam ruangan tersebut. Flour, hidrogen fluorida beserta persenyawaan-persenyawaannya dikenal sebagai bahan korosif. Dalam industri, bahan ini umumnya dipakai untuk sintesa bahan-bahan organik. Ammoniak (NH3) merupakan bahan kimia yang cukup banyak digunakan dalam kegiatan industri. Pada suhu dan tekanan normal, bahan ini berada dalam bentuk gas dan sangat mudah terlepas ke udara. Ammoniak dalam kegiatan industri umumnya digunakan untuk sintesa bahan organik, sebagai bahan anti beku di dalam alat pendingin, juga sebagai bahan untuk pembuatan pupuk. Bejana-bejana penyimpan ammoniak harus selalu diperiksa untuk mencegah terjadinya kebocoran dan pelepasan bahan ini ke udara.
Embun pagi saat ini umumnya mengandung aneka partikel aerosol, debu serta gas-gas asam seperti NOx dan SOx. Dalam batubara terdapat belerang atau sulfur (S) yang apabila dibakar berubah menjadi oksida belerang. Masalah utama berkaitan dengan peningkatan penggunaan batubara adalah dilepaskannya gas-gas polutan seperti oksida nitrogen (NOx) dan oksida belerang (SOx). Walaupun sebagian besar pusat tenaga listrik batubara telah menggunakan alat pembersih endapan (presipitator) untuk membersihkan partikel-partikel kecil dari asap batubara, namun NOx dan SOx yang merupakan senyawa gas dengan bebasnya naik melewati cerobong dan terlepas ke udara bebas. Di dalam udara, kedua gas tersebut dapat berubah menjadi asam nitrat (HNO3) dan asam sulfat (H2SO4). Oleh sebab itu, udara menjadi terlalu asam dan bersifat korosif dengan terlarutnya gas-gas asam tersebut di dalam udara. Udara yang asam ini tentu dapat berinteraksi dengan apa saja, termasuk komponen-komponen renik di dalam peralatan elektronik. Jika hal itu terjadi, maka proses korosi tidak dapat dihindari lagi.

2.3. AKIBAT KOROSI
Korosi yang menyerang piranti maupun komponen-komponen elektronika dapat mengakibatan kerusakan bahkan kecelakaan. Karena korosi ini maka sifat elektrik komponen-komponen elektronika dalam komputer, televisi, video, kalkulator, jam digital dan sebagainya menjadi rusak. Korosi dapat menyebabkan terbentuknya lapisan non-konduktor pada komponen elektronik. Oleh sebab itu, dalam lingkungan dengan tingkat pencemaran tinggi, aneka barang mulai dari komponen elektronika renik sampai jembatan baja semakin mudah rusak, bahkan hancur karena korosi. Dalam beberapa kasus, hubungan pendek yang terjadi pada peralatan elektronik dapat menyebabkan terjadinya kebakaran yang menimbulkan kerugian bukan hanya dalam bentuk kehilangan atau kerusakan materi, tetapi juga korban nyawa.

2.4. FAKTOR – FAKTOR KOROSI

1. Kelembaban udara
2. Elektrolit
3. Zat terlarut pembentuk asam (CO2, SO2)
4. Adanya O2
5. Lapisan pada permukaan logam
6. Letak logam dalam deret potensial reduksi

2.5. PENCEGAHAN KOROSI
1. Dicat
2. Dilapisi logam yang lebih mulia
3. Dilapisi logam yang lebih mudah teroksidasi
4. Menanam batang-batang logam yang lebih aktif dekat logam besi dan dihubungkan
5. Dicampur dengan logam lain
Peristiwa korosi pada logam merupakan fenomena yang tidak dapat dihindari, namun dapat dihambat maupun dikendalikan untuk mengurangi kerugian dan mencegah dampak negatif yang diakibatkannya. Dengan penanganan ini umur produktif peralatan elektronik menjadi panjang sesuai dengan yang direncanakan, bahkan dapat diperpanjang untuk memperoleh nilai ekonomi yang lebih tinggi. Upaya penanganan korosi diharapkan dapat banyak menghemat biaya opersional, sehingga berpengaruh terhadap efisiensi dalam suatu kegiatan industri.
Pengendalian korosi pada peralatan elektronik dapat dilakukan melalui pengendalian lingkungan atau ruangan di mana peralatan tersebut ditempatkan. Penanganan masalah korosi berkaitan dengan perawatan dan perbaikan fasilitas produksi serta peralatan penunjang lainnya. Kegiatan ini harus dapat mengidentifikasi, mengantisipasi dan menangani masalah korosi pada alat, mesin dan fasilitas industri secara keseluruhan. Pemantauan korosi perlu dilakukan secara periodik. Upaya menghambat laju korosi harus terintegrasi dengan program perawatan dan perbaikan sehingga diperoleh hasil yang terbaik. Pengendalian laju korosi melalui pengendalian lingkungan umumnya dilakukan dengan menjaga kelembaban udara dan pengendalian keasaman lingkungan. Namun pengendalian lingkungan ini hanya mungkin dilakukan untuk peralatan yang berada dalam suatu ruangan, dan tidak mungkin dilakukan terhadap fasilitas yang berinteraksi langsung dengan lingkungan di luar ruangan. Upaya pengendalian korosi ini harus melibatkan semua fihak yang terlibat dalam pengoperasian alat, mesin, instalasi serta fasilitas lainnya. Masalah korosi dan upaya pengendaliannya perlu diperkenalkan kepada seluruh jajaran direksi dan karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan industri. Ada beberapa usaha yang dapat ditempuh dalam upaya pengendalian korosi peralatan elektronik :
Menyimpan bahan-bahan korosif sebaik mungkin sehingga terjadinya kebocoran, penguapan serta pelepasan ke lingkungan dapat dihindari. Pengecekan bejana penyimpan bahan kimia korosif yang mudah menguap perlu dilakukan secara periodik, sehingga adanya kebocoran bahan tersebut segera dikenali dan dapat diambil tindakan sedini mungkin untuk menghindari efek yang lebih luas.
Melakukan pemeliharaan rumah tangga perusahaan secara baik termasuk ketertiban dan kebersihan dalam perusahaan.
Pengoperasian alat dehumidifier untuk mengurangi kelembaban udara dalam ruangan yang di dalamnya menyimpan peralatan elektronik mahal dan rentan terhadap serangan korosi. Peralatan-peralatan elektronik yang rawan terhadap pengaruh korosi perlu disimpan di ruang tertutup, jauh dari kemungkinan pencemaran udara akibat terlepasnya bahan-bahan korosif ke lingkungan.
Menutup alat sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya debu-debu ke dalam alat. Perlu diketahui bahwa debu dapat tertempeli polutan korosif yang apabila terbang terbawa udara dapat masuk ke dalam alat dan menempelkan dirinya ke permukaan komponen-komponen elektronik di dalam alat tersebut.
Pendidikan tentang faktor-faktor penyebab korosi dan akibatnya perlu juga diberikan kepada karyawan yang bersentuhan langsung dengan pengoperasian alat, agar mereka selalu menjaga dan mau mengikuti instruksi-instruksi yang digariskan dalam kaitannya dengan perawatan peralatan elektronik.
Hal yang tak kalah pentingnya dalam upaya menjaga peralatan dari masalah korosi ini adalah dukungan dan perhatian yang serius dari sistim manajemen. Pengawasan dan perhatian yang serius perlu diberikan oleh para pimpinan terhadap manajemen perawatan peralatan-peralatan elektronik.

2.6. DAMPAK KOROSI
Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai terjadi pada berbagai jenis logam. Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik yang memakai komponen logam seperti seng, tembaga, besi-baja dan sebagainya semuanya dapat terserang oleh korosi ini. Seng untuk atap dapat bocor karena termakan korosi. Demikian juga besi untuk pagar tidak dapat terbebas dari masalah korosi. Jembatan dari baja maupun badan mobil dapat menjadi rapuh karena peristiwa alamiah yang disebut korosi. Selain pada perkakas logam ukuran besar, korosi ternyata juga mampu menyerang logam pada komponen-komponen renik peralatan elektronik, mulai dari jam digital hingga komputer, serta peralatan-peralatan canggih lainnya yang digunakan dalam berbagai aktivitas umat manusia, baik dalam kegiatan industri maupun di dalam rumah tangga.
Korosi merupakan masalah teknis dan ilmiah yang serius. Di negara-negara maju sekalipun, masalah ini secara ilmiah belum tuntas terjawab hingga saat ini. Selain merupakan masalah ilmu permukaan yang merupakan kajian dan perlu ditangani secara fisika, korosi juga menyangkut kinetika reaksi yang menjadi wilayah kajian para ahli kimia. Korosi juga menjadi masalah ekonomi karena menyangkut umur, penyusutan dan efisiensi pemakaian suatu bahan maupun peralatan dalam kegiatan industri. Milyaran Dolas AS telah dibelanjakan setiap tahunnya untuk merawat jembatan, peralatan perkantoran, kendaraan bermotor, mesin-mesin industri serta peralatan elektronik lainnya agar umur konstruksinya dapat bertahan lebih lama. Banyak negara telah berusaha menghitung biaya korosi nasional dengan cara yang berbeda-beda, umumnya jatuh pada nilai yang berkisar antara 1,5 – 5,0 persen dari GNP. Para praktisi saat ini cenderung sepakat untuk menetapkan biaya korosi sekitar 3,5 persen dari GNP. Kerugian yang dapat ditimbulkan oleh korosi tidak hanya biaya langsung seperti pergantian peralatan industri, perawatan jembatan, konstruksi dan sebagainya, tetapi juga biaya tidak langsung seperti terganggunya proses produksi dalam industri serta kelancaran transportasi yang umumnya lebih besar dibandingkan biaya langsung.

2.7. KOROSI DALAM AIR TANAH

Bagian-bagian Air Tanah
Sebelum membicarakan korosi dalam air tanah, kiranya perlu diketahui bagian-bagian air tanah Menurut letaknya, air tanah dapat dibagi menjadi sebagai berikut:
1.Air permukaan, dimana komposisi zat terlarut tergantung pada tanah yang ditempati atau tempat tergenangnya. Pada umumnya zat yang terlarut jauh lebih rendah dari air laut. Biasanya mengandung Ca2+, Mg2+,NH4+, Cl-, dan SO42-. Agresivitas korosi air permukaan lebih rendah dari air laut.
2.Air tanah dangkal, seperti air sumur, komposisi zat terlarutnya sangat tergantung pad tanah dimana sumur itu dibuat. Bila tanahnya banyak kapurnya maka it itu akan sadah. Korosivitasnya lebih rendah daripada air laut.
3.Air tanah dalam, pada umumnya bebas dari mikroba karena mendapat mendapat saringan alam yang sempurna, lebih jernih karena mendapat proses pendapatan yang lama sekali. Kelemahannya jumlah ion yang terlarut akan cukup banyak karena kontak langsungantara air dengan tempat di dalam tanah sangat lama dan bergantung pada komposisi tanahnya sendiri, bisa mengandung mineral yang cukup tinggi.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi korosi di Air tanah
1. Air mengandung CO2
Air dengan CO2 akan bereaksi membentuk H2CO3 dan kemudian H2CO3 akan terurai menurut persamaan reaksi sebagai berikut:
H2O + CO2 ® H2CO3
H2CO3 ® H+ + HCO3-
Dari persamaan reaksi di atas dapat diketahui bahwa air yang mengandung CO2 akan menghasilkan HCO3- yang korosif. Jadi air tanah yang mengandung CO2 dapat mengakibatkan korosi.

2.Kesadahan Air Tanah
Bila air mengandung banyak ion kalsium dan magnesium disebut air sadah yang tetap. Hal ini selain dapat menyebabkan korosi juga dapat menyebabkan hal- hal sebagai berikut:
1.Pembuihan atau membentuk endapan bila kena panas
2.Pembentukan terak yang keras dan sukar dihilangkan
3.Adanya Oksigen terlarut dalam air Tanah
Adanya oksigen dapat menyebabkan korosi telah dibuktikan oleh Evans. Untuk membuktikannya Evans melakukan percobaan sebgai berikut:
2 plat besi yang sama dijadikan elektroda, yang satunya dimasukkan ke dalam pot yang berpori(porous),sedangkan yang satunya lagi tidak. Kedua elektroda terendam air dan dihubungkan dengan kawat halus melalui mpere meter.
Pada waktu dihubungkan tidak terjadi perubahan arus, tetapi ketika elektroda yang di luar pot dialiri udara, timbul arus. Hal ini berarti ada perbedaan potensial, karena yang dialiri udara akan bersifat sebagai katoda. Hal ini disebabkan logam, yang kena korosi itu mengambil oksigen dari elektrolit, maka dengan diberi oksigen laju korosi akan dipercepat, hingga elektroda ini akan lebih negatif bila dibandingkan dengan elektroda dalam pot.
4.pH air
Air tanah dengan pH kecil ( bersifat sebagai asam ) merupakan lingkungan yang korosif yang bisa menimbulkan korosi pada logam.
Pengendalian
Setelah kita mengetahui faktor-faktor yang bisa menimbulkan korosi dalam air tanah ,maka kita bisa melakukan usaha-usaha pengendalian terhadap korosi dalam air tanah. Adapun usaha-usaha yang dapat kita lakukan adalah sebagai berikut:
1.Menghilangkan Oksigen
Usaha ini dimaksudkan agar air tidak mengandung zat-zat yang dapat mengoksidasi besi dalam suasana asam. Oleh karena itu, disamping kita melakukan penghilangan oksigen, juga perlu dilakukan penetralan . Adapun cara untuk menghilangkan oksigen dari dalam air ada bermacam-macam,yaitu:
A.Menggunakan oxygen scavenger (penangkap oksigen) seperti hydrazine (N2H4)
B.Pembubuhan Na2SO3 sehingga akan terbentuk Na2SO4 pada temperatur tinggi.
C.Dengan pemanasan hingga O2 semuanya keluar
1.Pembubuhan Inhibitor
Inhibitor akan menghambat laju korosi bila kita masukkan dalam air karena membentuk lapisan protektif atau pelindung Inhibitor katodis akan membentuk lapisan hidroksida yang sukar larut. Sedangkan inhibitor anodis akan membentuk anion yang dengan ion logamdapat membentuk persenyawaan yang sukar larut. Dalam Praktiknya, inhibitor yang sering ditambahkan adalah:
a.Alkali (inhibitor katodis)
Biasanya dibubuhkan NaOH yang dapat membentuk hidroksida yang sukar larut dan dapat menetralkan lingkungan asam.
b.Persenyawaan kromat atau bikromat (inhibitor anaodis )
Senyawa kromat yang sering dibubuhkan adalah Na2CrO4 a
c.Fosfat (Na3PO4)
Na3PO4 dapa terionisasi menjadi PO42- dimana dengan ion Fe3+ yang ada dalam ir akan membentuk garam Fe2(PO4)3 yang merupkan lapisan tipis tetpi merupakan pelindung terhadap terjadinya korosi.
d.Silikat
Biasanya natrium silikat (Na2SiO3) yang jika bereraksi dengan besi dapat membentuk besi silikat yang merupakan lapisan yang sukar larut dan pelindung dari korosi.
Menghilangkan asam Karbonat agresif
Adapun cara-cara untuk menghiolangkan asam karbonat adalah sebagai berikut:
a.Dengan aerasi,mencampurkan air dengan udara sehimgga menurunkan kadar CO2 dalam air
b.Dicampur dengan kapur tohor (CaO)
CaO dengan air dapat membentuk Ca(OH)2 sesuai dengan persamaan reaksi berikut:
CaO + H2O ® Ca(OH) 2
Ca(OH) 2 +H2CO3 ® Ca(HCO3)2 +2H2O
Jadi asam karbonat dijadikan garam bikarbonat yang bila kena panas akan menjadi CaCO3. Kemudian CaCO3 akan bereaksi dengan CO2 dalam air membentuk garam bikarbonat . Jadi CO2 yang agresif diubah menjadi garam bikarbonat yang tidak agresif.
Air tanah mengandung beberapa zat dalamjumlah yang bervariasi terdiri dari CO32-, HCO3-, Cl- , SO42- dan SiO2 dan kation Ca2+ , Na+, K+, dan sedikit sekali Mg2+dan Al3+. Pada temperatur tinggi zat-zat tersebut akan membentuk endapan padas dinding logam yang panas. Endapan yang utama adalah CaCO3 dan CaSO4 dan didapat juga NaSO4.

2.8.KOROSI DAN POTENSINYA DI PABRIK GULA

Industri gula, seperti proses industri lainnya tentu mengalami permasalahan korosi pada setiap tahapan prosesnya. Dengan adanya bahan konstruksi yang terbuat dari logam, maka Pabrik Gula rentan terhadap serangan korosi. Korosi tidak dapat dihindari, tetapi dapat diperlambat lajunya. Selama ini permasalahan korosi di pabrik gula kurang mendapat perhatian bahkan terkesan diabaikan, padahal biaya yang ditimbulkan akibat adanya korosi tidaklah sedikit. Korosi berpotensi terjadi di Pabrik gula karena bahan konstruksinya banyak terbuat dari logam khususnya besi.
Bhaskaran, dkk (2003) melakukan audit mengenai korosi di Pabrik Gula di India. Dari hasil audit tersebut dihasilkan bahwa biaya yang dikeluarkan oleh seluruh pabrik gula di India akibat masalah korosi sebesar US $ 14.000.000 atau hampir 140 milyar rupiah. Sedangkan studi yang dilakukan di Amerika menunjukkan bahwa total biaya yang ditimbulkan akibat korosi untuk seluruh industrinya sebesar $ 296 milyar (Roberge, 1999 ).
Jenis Korosi dan Mekanismenya
Korosi adalah peristiwa rusaknya logam karena reaksi dengan lingkungannya (Roberge, 1999). Definisi lainnya adalah korosi merupakan rusaknya logam karena adanya zat penyebab korosi, korosi adalah fenomena elektrokimia dan hanya menyerang logam (Gunaltun, 2003).
Pada dasarnya peristiwa korosi adalah reaksi elektrokimia. Secara alami pada permukaan logam dilapisi oleh suatu lapisan film oksida (FeO.OH). Pasivitas dari lapisan film ini akan rusak karena adanya pengaruh dari lingkungan, misalnya adanya penurunan pH atau alkalinitas dari lingkungan ataupun serangan dari ion-ion klorida. Pada proses korosi terjadi reaksi antara ion-ion dan juga antar elektron. Anode adalah bagian dari permukaan logam dimana metal akan larut.
Reaksinya :
Fe —–> 2 Fe++ + 4e-
Dengan kata lain ion-ion besi Fe++ akan melarut dan elektron-elektron e- tetap tinggal pada logam. Katode adalah bagian permukaan logam dimana elektron-elektron 4e- yang tertinggal akan menuju kesana (oleh logam) dan bereaksi dengan O2 dan H2O.
O2 + H2O + 4e- —–> 4 OH-
Ion-ion 4 OH- di anode bergabung dengan ion 2 Fe++ dan membentuk 2 Fe(OH)2. Oleh kehadiran zat asam dan air maka terbentuk karat Fe2O3.
Jenis-jenis korosi yang sering terjadi antara lain :
a. Uniform attack
Korosi yang terjadi di permukaan logam karena adanya kontak dengan lingkungan dan atmosfer.
b. Pitting Corrosion
Korosi secara lokal pada permukaan logam, berusaha menembus kedalam logam. Penyebab utamanya
adanya serangan oleh ion klorida.
c. Cavitation Damage
Kerusakan material yang disebabkan oleh adanya kavitasi (terbentuk gelembung) dari cairan dalam aliran
fluida pada fase antar muka padat cair. Contohnya di impeller pompa.
d. Korosi Mikrobiologis
Korosi yang disebabkan oleh mikroba, misal bakteri penghasil sulfat (sulfobrio) menghasilkan H2S atau
H2SO4 yang bersifat korosif.

Potensi Korosi di Pabrik Gula
Peralatan di pabrik gula yang terbuat dari logam sangat rentan terhadap serangan korosi. Terlebih lagi Nira sebagai bahan baku proses pembuatan gula mempunyai kondisi asam, sehingga berpotensi untuk menimbulkan korosi di peralatan. Proses produksi di pabrik gula secara garis besar dibagi menjadi empat tahapan proses, yaitu :
Tahap 1 – Ekstraksi tebu menjadi nira mentah (Gilingan)
Tahap 2 – Nira mentah menjadi Nira Encer (Pemurnian)
Tahap 3 – Nira Encer menjadi Nira Kental (Penguapan)
Tahap 4 – Nira Kental menjadi Gula Kristal (Kristalisasi dan Pemisahan)
Pada tiap tahapan proses tersebut ada berbagai hal yang dapat menimbulkan serangan korosi.
Stasiun Ketel (Boiler)
Boiler atau ketel merupakan jantung dari pabrik gula. Fungsi dari ketel adalah untuk menyediakan uap yang digunakan untuk proses, yaitu di gilingan, pemanasan nira, penguapan nira, pemasakan nira kental, dan pemutaran. Ketel terdiri pipa-pipa dimana lingkungannya terus menerus kontak dengan air dan uap. Dengan adanya kontak tersebut besar kemungkinan terjadinya erosi pada permukaan pipa.
Stasiun Gilingan
Gilingan berfungsi untuk memerah nira yang terdapat dalam tebu. Pada proses ini tebu digiling menggunakan rol yang terbuat dari bahan Stainless Steel atau Carbon Steel. Potensi terjadinya korosi di rol gilingan cukup besar. Hal itu disebabkan karena keausan dari peralatan. Keausan terjadi karena adanya gesekan antara ampas dengan rol gilingan. Dengan banyaknya gesekan yang terjadi maka rol akan menjadi aus, sehinggan menimbulkan korosi. Selain itu karakteristik dari Nira yang dihasilkan bersifat asam, sehingga menjadi media yang baik untuk terjadinya korosi.
Unit Pemurnian
Proses pemurnian nira bertujuan untuk menghilangkan bukan gula yang ada dalam nira. Pada saat ini kebanyakan pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi untuk memurnikan nira. Pada proses sulfitasi digunakan tobong belerang untuk memproduksi gas SO2 sebagai bahan pembantu. Pada proses pembuatan gas SO2 di tobong belerang terjadi reaksi-reaksi :
Unit Penguapan
Proses penguapan di Pabrik gula menggunakan evaporator. Pada evaporator permasalahan korosi menelan biaya yang cukup besar dibandingkan dengan unit lain. Pada proses penguapan nira akan diuapkan airnya dari % brix menjadi % brix. Pada proses penguapan ini permasalahan yang sering terjadi adalah timbulnya kerak di dinding pipa evaporator (baik disisi nira maupun di sisi uap). Korosi dan erosi menjadi salah satu masalah serius yang dihadapi oleh evaporator karena tingginya laju dari zat cair dan uap yang ada dalam evaporator. Selain itu kemungkinan terjadinya entrainment di evaporator juga bisa menyebabkan terjadinya korosi. Karena itu berbagai upaya dilakukan untuk mencegah entraintment diantaranya dengan penggunaan mist eliminator.
Perpipaan
Pada industri gula perpipaan yang digunakan sebagian besar pipa tertutup, yaitu untuk mengalirkan nira, strop, air, uap, masakan. Pada sistem perpipaan rentan terjadi korosi karena laju dari fluida yang besar dapat menyebabkan erosi pada pipa.